钻孔灌注桩施工技术方案

　　摘要：钻孔灌注桩适用于各种松散砂层、淤泥层、土层等软基加固;各类级别的岩石和砂砾石、卵石等地基加固。关键词：钻孔灌注桩 施工 技术。

　　关键词：钻孔灌注桩,施工,工艺

　　钻孔灌注桩适用于各种松散砂层、淤泥层、土层等软基加固;各类级别的岩石和砂砾石、卵石等地基加固。本文结合工程实例，介绍了钻孔灌注桩技术在水利工程应用时的施工方法，希望能对各位同行有所帮助。

　　某堤防工程堤顶布置φ1m钻孔桩，间距5m，桩顶设导梁，往外江方向做3m悬臂板作为堤顶人行道，每隔62m悬臂6m作观光平台，平台处钻孔桩加密至间距3m;桩径分别为φ600、φ800、φ1000mm三种桩径，桩长为14m。桩基入岩深度以设计桩长指标控制，拟采用钻孔成桩法、遇有块石采用冲击钻机配合施工。采用6台GPS-15型回旋钻机、1台ZK8型冲击钻机施工。桩基施工工艺流程如下图所示。

　　1) 场地平整、平台搭设

　　场地平整：钢筋等材料堆放场地。在桩机就位前，用反铲挖掘机对施工场地进行平整，清除施工场地内的淤泥、杂物或回填部分粗砂作垫层等，为钻孔桩机进场、材料堆放、钢筋制安提供良好的工作面，以确保施工顺利进行。

　　2)测量放样

　　桩基施工时，必须进行测量放样，按设计要求对每根桩进行现场测量定位，从三角网的控制点桩位上引放出每根桩基位置，其测放精度均必须符合国家有关规范的规定。

　　3)护筒埋设

　　在测量放样核准孔位后，采用十字线法进行护筒埋设。一般用小型吊机将钢护筒吊装就位，人工辅助定位，要求定位准确，埋设牢固。护筒平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于0.5%。护筒用振动锤振入河底2m以下。

　　4)桩机就位

　　桩基采用钻孔灌注桩为主、冲孔灌注桩为辅，采用6台GPS-15型回旋钻机、1台ZK8型冲击钻机施工。桩基施工时，桩机从岸上移入就位，并加以人工辅助定位。桩机施工使用时，要求桩基就位准确，铺垫稳固，并用水平尺校正水平，冲孔钻孔时不得产生位移或沉降，否则应重新校正水平。

　　5)钻孔冲孔

　　桩基桩径为φ600、φ800、φ1000mm三种，桩深达14m，根据地质情况及以往施工经验，采用回旋钻成孔工艺为主。拟选用6台回旋钻机(GPS-15型)，采用泥浆护壁，正循环钻孔法成孔。部分桩基以设计深度控制，个别钻孔遇孤石时，根据地质情况及以往施工经验，选用冲击成孔桩工艺。拟选用1台冲击钻机(8吨锤型)，采用泥浆护壁，正循环冲击法成孔。

　　冲击钻头采用“十字”型冲击钻头。为确保安全与施工事故处理，在钻头上设置打捞环，并在冲击钻头锥顶与提升钢丝绳之间设置自行转向装置，以保证不形成梅花孔。钢丝绳选用优良、柔软、无断丝者，连接吊环处的短绳和主绳的卡扣不得少于3个，各卡扣受力均匀，在钢丝绳与吊环弯曲处应安装槽形护铁(马眼)，以防止扭曲及磨损。

　　桩机就位前，应对钻机的各项工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固、主要机具的检查和安装。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，并严格对中桩位。

　　钻孔冲孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行测试，根据不同地层采用不同的性能指标和相应的钻进速度，其性能指标为：比重1.1～1.3，粘度18～22S，含砂率不大于8%，胶体率大于95%。起下钻具必须轻稳，以防钻具刮损护壁，造成塌孔。

　　③.钻孔冲孔时要随时检查桩位、垂直度、桩径的偏差，桩径偏差-50mm(个别断面)，桩垂直度允许偏差0.5%，桩位允许偏差沿垂直于轴线方向为(100+0.01H)mm，沿轴线方向为(150+0.01H)mm;H为现场地面标高与桩顶设计标高的距离。冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，保证泥浆供给，使孔内泥浆面稳定;

　　④.冲孔至基岩时应低锤密击或间断冲击，以免偏斜。如发现钻孔偏斜，应立刻回填片石至偏孔处上部0.3～0.5m，重新冲孔;若遇孔内岩面陡倾，造成钻孔倾斜时，也可先水下浇筑低标号混凝土至偏孔处上部0.3～0.5m处，待砼达到一定强度后重新冲孔;

　　⑤.遇孤石时，可用高低冲程交替冲击，以将大孤石击碎或挤入孔壁;

　　⑥.必须准确控制松绳长度，避免打空锤。一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻等事故;

　　⑦.对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法通过，以保持孔形良好;

　　⑧.在造孔时应及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。排渣可采用泥浆循环或抽渣筒等办法，当采用抽渣筒排渣，在钻进4～5m深以后，每钻进1～2m应抽渣一次，并及时补浆，以防亏浆造成孔内坍塌;

　　⑨.在钻进过程中每钻进4～5m深应检查一次成孔，在更换钻头或容易缩孔处均应验孔。如发现偏斜、弯孔、梅花孔、塌孔应立即停止钻进，采取措施进行处理;

　　⑩.进入基岩后，每钻进300～500mm应清孔取一次岩样，并妥善保存，以便终孔验证。

　　在钻孔冲孔过程中，要做好优质泥浆的回收利用，以降低施工成本。

　　6)清孔

　　终孔后，及时进行清孔。清孔可采用正循环排渣或空气升液法反循环排碴。空气升液法反循环排碴，即利用压缩空气在清孔端的气室处形成负压，将沉碴吸入进管内，从管口喷出。在清孔过程中，应不断向孔内泵送优质泥浆，以保持液面高度，防止塌孔，清孔工作直至达到设计要求，即沉渣厚度≤5cm，泥浆比重1.05～1.2，粘度18～22S，含砂率≤4%。施工中要注意以下要点：

　　①孔壁土质较好、不易塌孔者可用空气吸泥机清孔;

　　②孔壁较差者，宜用泥浆循环或抽渣简抽渣清孔;

　　清孔过程中，必须及时补给足够的新鲜泥浆以保持孔内浆液面的稳定。

　　7)钢筋笼制作及吊放安装

　　钢筋笼要求制作平直规整，尺寸准确、焊接牢固、焊接接头及搭接长度严格按设计及有关规范控制。每个钢筋笼吊放前，应按设计要求在钢筋笼上绑扎并固定好两根预埋管(可为PVC管)，以供超声波检测用，预埋管应顺直无扭曲，对称布设。灌砼导管采用管径φ250无缝钢管法兰盘连接，并在吊装前试拼，接口连接严密平直、气密性良好。导管应位于井孔中央，并在水下砼灌注前进行升降试验，保证导管能自由升降。导管长度应根据钻孔深度确定，并保证导管下口离孔底0.3～0.5m。钢筋笼及灌砼导管的吊放由25t汽车吊机吊放，人工辅助进行，其做法如下图所示。

　　8)浇筑砼成桩

　　在吊入钢筋笼后、灌注水下混凝土之前应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，确保沉渣厚度不大于5cm，否则必须重新清孔。

　　保证拌制混凝土用水泥、砂、碎石符合有关质量要求。做好混凝土配合比并按配合比拌制混凝土，保证其标号、强度、坍落度、流动性等符合规范和设计要求。要求其坍落度控制在18～22cm，粗骨料粒径1～3cm，具有良好的和易性。桩基混凝土用砼搅拌车运输至孔口，砼导管的安拆，由汽车吊机配合进行。桩砼浇筑施工中应注意以下要点：

　　①.开灌前须有足以将导管底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼量;

　　②.要求水下砼浇灌过程必须连续快捷，尽可能缩短拆管时间，保证砼上升速度大于2m/h。

　　③.在灌注过程中，随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，应经常探测井孔内砼面位置及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m，严禁将导管底端拔离砼面;

　　④.灌注砼的桩顶标高应高出设计标高0.5～1.0m，以保证桩顶混凝土强度不低于设计强度;

　　⑤.浇筑过程中，应有专人负责孔内置换出泥浆的回收、排放工作，严禁泥浆四溢，保持施工场地及施工便道的清洁;

　　⑥.浇筑时，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌筑记录，并按规范留取砼试块。

　　9)凿除桩头、检测验收

　　当灌注混凝土达到标高后，应立即起拔导管，并将导管清洗干净。桩基钢护筒在桩身砼达到一定强度后拆除，并清理好施工现场。在桩砼达到龄期要求后，进行凿除桩头的工作，凿除桩头采用压气机风镐结合人工的方法进行。

《钻孔灌注桩施工技术方案》

本文由职称驿站首发，您身边的高端学术顾问

文章名称： 钻孔灌注桩施工技术方案

文章地址： https://m.zhichengyz.com/p-20593