理工论文范文大型肋梁基础钢筋安装施工工法

　　摘要：近年来大型高层建筑的日益增多，大量基础形式采用为筏板基础，由于建筑高度越来越高，上部荷载也相应越来越大，对筏板基础的冲切破坏影响也日渐受到重视。目前采用对柱下筏板增加肋梁设置的方案，在提高基础刚度的同时还能降低工程造价。

　　带肋筏板从原来“平板式筏基对柱的抗冲切”转换成了肋梁的抗剪及抗弯，其肋梁钢筋具有钢筋规格大、数量多、箍筋肢数多且单个箍筋重量重、钢筋安装工作面狭小、绑扎成型质量控制难度大的特点。通过项目专题技术攻关，解决了一系列的施工技术难题，大型肋梁钢筋安装取得的效果良好，对类似大型肋梁钢筋安装具有普遍和推广应用的价值，故总结形成本施工工法。

　　关键词：肋梁;基础钢筋;工法

　　1 前言

　　近年来大型高层建筑的日益增多，大量基础形式采用为筏板基础，由于建筑高度越来越高，上部荷载也相应越来越大，对筏板基础的冲切破坏影响也日渐受到重视。目前采用对柱下筏板增加肋梁设置的方案，在提高基础刚度的同时还能降低工程造价。

　　带肋筏板从原来“平板式筏基对柱的抗冲切”转换成了肋梁的抗剪及抗弯，其肋梁钢筋具有钢筋规格大、数量多、箍筋肢数多且单个箍筋重量重、钢筋安装工作面狭小、绑扎成型质量控制难度大的特点。通过项目专题技术攻关，解决了一系列的施工技术难题，大型肋梁钢筋安装取得的效果良好，对类似大型肋梁钢筋安装具有普遍和推广应用的价值，故总结形成本施工工法。

　　2 工法特点

　　2.1缩短工期：易于组织生产，增加工作面宽度，施工效率高，缩短施工工期。

　　2.2节约成本：主筋定位采用钢管支撑架，搭设简易，周转材料使用量小;腰筋定位采用支架挂钩，操作简便，减少劳动力使用。

　　2.3 质量易于控制：主筋定位准确，保证了主筋有效高度H0，避免了箍筋漏绑现象，整体钢筋绑扎质量成型易于控制。

　　3 适用范围

　　本工法适用于高层商业写字楼和办公楼工程中大型肋梁或带肋筏板基础钢筋安装施工。

　　4 工艺原理

　　带肋筏板从原来“平板式筏基对柱的抗冲切”转换成了肋梁承担结构的剪力及弯矩。钢筋安装从“主筋就位——套箍筋——绑扎”优化为“箍筋定位——主筋——绑扎”的施工工序，优化箍筋肢数，增加施工操作工作面，提高工作效率，加强钢筋绑扎成型质量控制。

　　5 施工工艺流程及操作要点

　　5.2操作要点

　　5.2.1钢筋加工放样

　　1)主筋加工：

　　主筋采用剥肋滚丝机进行螺纹加工，将待加工钢筋夹在夹钳上，开动机器，动力头向前移动开始滚压螺纹，根据钢筋规格滚压到标准位置后设备自动反转将钢筋端部退出滚压装置即加工完成。

　　加工成型的主筋经丝头质量检查合格后，须在外露端头套保护盖。

　　2)箍筋加工：

　　箍筋肢数依据梁宽尺寸及设计要求配置，基本形式采用一个外箍筋套多个相同的内箍复合成多肢箍。

　　为保证质量并方便施工，肋梁箍筋采用闪光对焊焊接成封闭箍，同一断面焊接接头面积百分率不大于50%。

　　5.2.2底筋保护层板带施工

　　由于砂浆垫块无法承受肋梁钢筋荷载，花岗石垫块易造成基底防水层破坏，底筋保护层厚度采用与肋梁同标号混凝土(通常为C40)的现浇板带，内配两根φ8的圆钢，板带长度同肋梁宽度，板带宽度100mm，厚度等同保护层厚度，间距1500mm沿肋梁周长方向布置。

　　5.2.3上部主筋定位支撑架搭设

　　肋梁上部多排主筋定位，采取搭设钢管架的支撑措施，以确保肋梁截面纵向一排、二排筋的排距和有效高度H0，同时保证施工安全。

　　支撑架钢管规格为φ48×3.6mm，支撑架立杆高度1.2m，分别对应在肋梁两侧搭设，间距2m设置一道，单侧立杆之间分别在200mm和1000mm高度位置上拉通设置大横杆，大横杆采用对接扣件连接。

　　两侧立杆横向对应方向之间用小横杆连接，主筋搁置于小横杆上进行定位及绑扎。小横杆长度等同肋梁宽度，排数等同于上部主筋排数。满足设计大样图中各排主筋间距位置。

　　待肋梁上部纵向钢筋钢筋全部绑扎成型检查验收合格后，浇筑前拆除全部支撑架管。

　　5.2.4箍筋安装就位

　　上部主筋支撑架搭设完成后，开始进行多肢箍筋定位并临时固定。

　　1)外箍就位前先在基底弹出箍筋位置线，具体做法为：按轴线放出框架柱边线，从端柱边线起50mm开始弹第一根箍筋位置线，然后根据箍筋设计间距并计算出的实际箍筋根数，按间距逐个弹出箍筋线位置。

　　2)根据轴线分跨作为一个作业施工区段，进行外箍筋安装就位及临时固定：在梁内弹好的箍筋线上摆放外箍，外箍上半部利用钢管架小横杆两侧分别设置的一根通长φ12钢筋进行固定。作为外箍的临时固定措施，同时避免外箍移位。摆放箍筋过程中一定要注意必须保证箍筋的垂直。

　　3)内箍安装就位：根据内箍设计大样图确定准确部位后，将内箍绑扎在外箍上。施工时须先拉通线，以确保内箍筋定位准确。

　　4)所有箍筋就位后，须重点复查箍筋间距，不符合设计及规范要求的需进行校正合格。

　　5.2.5下部主筋安装

　　下部底筋绑扎时从梁端部位置开始，连接方式采用套筒连接，分段绑扎成型。

　　1)绑扎主筋先从最下层角筋开始，采取在梁底两端及中部弹线和拉通线定位主筋位置。所有主筋与箍筋的交点必须绑扎，不得漏绑，扎丝可采用“8字扣”形式，绑扎过程中注意保证钢筋不移位。

　　2)第一根主筋绑扎完成后，使用扭力扳手或管钳进行套筒连接，须保证两根钢筋丝头在套筒中间相互顶紧。

　　3)其余主筋依次由下至上逐排施工。施工绑扎时第二排以上时，须2-3人配合稳固钢筋，以便钢筋排距控制。

　　5.2.5侧面腰筋安装

　　为方便腰筋安装，可采用 “钢筋支架挂钩”进行固定并绑扎。

　　1) 挂钩制作：采用φ25螺纹钢制作一根“L形”支架，长度为肋梁高度，下部弯折长度250mm。支架上采用φ14螺纹钢焊接直径为100mm的半圆环，每个半圆之间间距符合腰筋间距。如图5-1所示。

　　2) 支架固定：支架定位平行于箍筋侧面，下部弯折部分点焊固定在肋梁最底层角部主筋上。

　　3)腰筋绑扎：每个支架挂钩间距可设置为4-6米。支架挂钩设置完成后，将腰筋搁置在弯钩内进行腰筋绑扎。

　　5.2.6上部主筋安装

　　1)在搭设好的钢管支撑架管上进行上部主筋安装，顺序为先绑扎及连接最下排，逐层绑扎第二层及首层上部钢筋。

　　2)具体绑扎及连接方式同下部主筋。

　　5.2.7框架柱插筋预留

　　首先在钢筋上立棱镜，先确定大致位置——固定一块木板在钢筋上——在木板上立棱镜——确定精确位置——弹墨线(红色)并引在钢筋上——取开木板——利用延伸墨线用广线引出(此段广线永久固定在钢筋上)——交点即为定位点;

　　柱插筋的竖筋在梁面的位置加焊一层相同规格的定位箍和定位筋，以预防钢筋偏移。安放定位箍筋后进行插筋：将箍筋与肋梁主筋进行焊接;插柱钢筋，将柱主筋与定位箍筋进行点焊连接，避免在肋梁大体积砼浇筑过程中，柱筋发生移位。

　　6 材料与设备

　　6.1主要材料的技术指标

　　6.1.1钢筋：应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。钢筋表面应有钢号标识，每捆钢筋应有铭牌。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。

　　6.1.2铁丝：可采用20~22号铁丝(火烧丝)或镀锌铁丝(铅丝)。铁丝切断长度要满足使用要求。

　　6.1.3直螺纹连接套筒：采用优质碳素结构钢，类型可为标准型或正反丝扣型。接头强度达到行业标准JGJ107-2003《钢筋机械连接通用技术规程》中I级接头性能的要求。进场前提供单位须提交有效的型式检验报告。

　　6.1.4钢管：根据《JGJ130-2011建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》之规定，钢管选用Φ48×3.6mm的钢管。

　　6.2主要材料及施工机具设备

　　主要材料、机具设备表

　　序号材料或机械名称规格功率单位数量主要用途

　　1钢 筋Φ12-32螺纹钢 吨210结构

　　2套筒Φ22-32 个若干机械连接

　　3扎丝20~22号 根若干绑扎

　　4钢管Φ48×3.6mm m若干支撑架

　　5自升式塔吊C601535kw台1材料转运

　　6闪光对焊机UNI-100100KW台1-2钢筋加工

　　7钢筋弯曲机CJ7-102.8KW台1-2钢筋加工

　　8钢筋切断机GQ403KW台1-2钢筋加工

　　9钢筋剥肋滚丝机GHG404 KW台4-8滚压直螺纹

　　10全站仪 台1测量放线

　　备注：钢筋及套筒的规格及数量根据工程配筋设计图纸进行应用。

　　7 质量控制

　　7.1肋梁施工质量应符合《钢筋混凝凝土结构施工质量验收规范》GB50204-2002相关规定。

　　7.2钢筋连接主控项目：

　　7.2.1纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。

　　7.2.2施工质量应符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107及《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2010相关规定。

　　7. 3钢筋连接一般项目：

　　7.3.1当受力钢筋采用机械连接或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开，同一连接区段(长度为35d且不小于500mm)内纵向受力钢筋接头百分率：在受拉区不宜大于50%。

　　7.3.2其它质量要求：

　　1)钢筋在套丝制作过程中，丝头完整丝扣圈数必须符合规范规定要求，如直径为32mm螺纹钢有效丝头长度为42—45mm，完整丝扣圈数不得小于11圈。在套筒连接时，外露丝扣圈数不得超过3丝。

　　2)钢筋连接前应对每批接头连接工艺检验，每种规格钢筋接头试件不应少于3个，接头抗拉强度不小于被连接钢筋实际抗拉强度或钢筋母材抗拉强度标准值的1.15倍。

　　7.4钢筋安装主控项目：

　　7.4.1钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

　　7.5钢筋加工及安装一般项目：

　　7.5.1钢筋加工允许偏差

　　序号检查项目规范允许偏差(mm)

　　1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10

　　2弯起钢筋的弯折位置±20

　　3箍筋内净尺寸±5

　　7.5.2钢筋安装位置允许偏差及检验方法：

　　序号检查项目规范要求偏差(mm)检查方法

　　1骨架的宽度、高度±5钢尺检查

　　2骨架的长度±10钢尺检查

　　3受力钢筋间距±10尺量两端、中间各一点，取最大值

　　4受力钢筋排距±5

　　5绑扎箍筋、横向钢筋间距±20尺量连续3档取最大值

　　6钢筋起点位置20钢尺检查

　　7受力钢筋保护层(梁、柱)±5钢尺检查

　　8受力钢筋保护层(基础)±10钢尺检查

　　7.6钢管支撑架搭拆应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011之规定。

　　8 安全措施

　　8.1施工前，项目总工程师组织相关人员进行安全技术交底，避免施工时设计意图不能贯彻，责任不明确等引发工程质量和安全隐患，交底主要内容包括施工部位、工艺流程、质量要求和安全保证措施、文明施工、应急措施等。

　　8.2肋梁高度较高，周边须做好临边防护栏杆围挡并悬挂安全警示标识。

　　8.3钢筋原材料及半成品禁止搁置在已绑扎成型的梁面上或所搭设的支架上方，以免产生集中荷载造成梁钢筋垮塌。

　　8.4不定时检查支撑是否可靠、扣件是否松动，发现问题及时组织处理。

　　8.5进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，正确使用劳动防护用品。

　　8.6钢筋断料、配料必须在加工棚内进行。施工前检查钢筋加工房保护电闸箱及控制柜，电源开关灵敏，漏电保安器完好。对焊机应有可靠的接零保护及接地装置，焊钳及焊接导线须靠地绝缘。

　　8.7雷雨天气停止露天施工，预防雷击钢筋伤人。

　　9 环保措施

　　9.1 现场在进行钢筋加工时，加工机械安放须平整，下垫木板以降低噪音。

　　9.2钢筋原材、加工后的成品或半成品堆放时要及时遮盖，防止因雨雪造成钢筋的锈蚀。如果钢筋已生片状老锈，钢筋在使用前必须用铁丝刷或砂盘进行除锈。为了减少除锈时灰尘飞扬，现场要设置防尘网遮挡，并及时将锈屑清理起来，待统一清运到垃圾集中地。

　　9.3直螺纹套丝的铁屑装入尼龙口袋集中处理。

　　10 效益分析

　　10.1工期效益：

　　有效提高了地下室基础施工效率，节约工期20天，最终通过实现阶段性工期计划，确保了工程总工期目标的顺利实现。

　　10.2经济效益：

　　10.2.1支撑架体的搭设方式简化，节约了大量周转材料，改进前需用钢管13219m，改进后需用钢管4064m，节约了钢管9155m(28.5t)，扣件约8000个，节约成本(9155+8000)米*0.015元*45天=11579.6元

　　10.2.2工期节约20天，节约6015塔吊大型机械租赁费38000元

　　10.2.3人工费节约120元*30人*20天=72000元

　　共计节约成本121579.6元

　　10.3质量效益：

　　肋梁基础钢筋安装完成后，现场成型质量效果良好，充分满足设计及规范要求，一次性通过市质监站钢筋隐蔽质量验收。

　　11工程应用实例

　　成都新天府国际中心工程，位于成都市高新区，总建筑面积为135517m2，地上30层，地下2层，建筑总高134.75m。肋梁截面尺寸为4000 mm×4500mm(宽×高);肋梁纵向主筋80Φ32，箍筋为十肢箍Φ12@100，梁肋每米的含钢量达到1.09t，梁钢筋总重量为210t。

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