浅析机械化工设备的安全管理

　　摘要：如何加强化工设备，一直是化工产业非常重视的问题。本文分析了加强化工设备故障发生的预防措施，防患于未燃；在化工设备检修时，不仅确要确保设备的检修作业质量，使设备投入正常高质量运行，而且还要保障检修作业安全，防止重大事故发生，保护职工的安全和健康。
　　关键词：故障规律预防设备检修安全管理
　　化工机械设备对安全性要求较高，设备安全质量不仅关系到设备自身的寿命和运行状态，还会对公共安全产生影响。结合机械设备实际情况，在工作中不断的探索和实践新的管理方式，管理技术和管理理念。以便能够以更加科学有效的管理措施，对机械化工设备进行科学的可预控管理，做到防患于未然，最大程度的减少事故的发生。
　　一、化工设备故障发生规律及预防
　　设备管理是一门科学，在设备运转的一生中，大体分为设备运行的初级阶段，正常投产中期运行阶段和连续运转后期三个阶段。设备在每次进行大修或中修后，也同样存在以上三个阶段的过程，经实践和管理发现，每个阶段故障发生和预防都具有其规律性和特点。
　　（一）化工设备故障发生规律及特点
　　1.投运初期易产生的故障
　　设备经安装，最初投入运行后，虽已经过技术鉴定和验收，但初期故障总是不同程度的反映出来,其表现为：设备的设计结构和性能，零部件加工、材料的选用缺陷；操作人员对设备、结构、性能、特点的认识掌握和认知程度，以及现场操作人员误操作导致设备故障。
　　2.设备正常运转中期的故障因素
　　设备正常运转以后，故障易发生在易损件或该换而未及时更换的零部件上，因每台设备所有静、动零部件密封、轴承等磨损件都具有使用周期和寿命，运行中的中期设备已逐步接近此项指标。经过停车检修而更换了零部件之后，有些不配套、不稳合、尚处在磨合期，或发生装配错误，也会导致设备故障，甚至带病运行，这类故障也多处发生。日常维护保养不及时或工作质量差，甚至异物不慎掉入设备内，造成突发性事故，缩短设备检修周期。一味追求高产，常时间超负荷、超温、超压临界状态下工作，也是导致设备出故障原因之一，有时还酿成设备事故。设备运行初期不易暴露的设备缺陷，经过一段时间运行后，有可能在运行中期暴露出来，诸如非易损件的疲劳、复合应力的消耗、材料磨损、先天性缺陷的故障等。
　　3.设备运转后期常发生的故障
　　化工生产设备的运转后期进入了故障多发期，一方面设备经多年的运行和多频次大、中、修的过程，零配件换件较多，如果检修水平跟不上或检测手段缺乏，加之主体周期性的运行磨损，设备已不能达到设计出力的水平，另一方面长期处于运行状态下的设备，各部位间隙和损耗，即使是不常维修的零件，也因老化和疲劳而降低运行效率。这期间综合效能的降低，除磨损、老化现象凸显以外，机器各方面不确定的故障现象也多处发生，维修频率、耗材成本不断增加，甚至将考虑大修、更新或报废。
　　（二）故障预防及维修控制措施
　　1.设备采购,严格质量
　　设备在出厂前，设计、生产、加工、组装的一系列流程中不可避免的会因为设计缺陷、工艺老旧、加工设备问题、加工人员疏忽等因素出现带有瑕疵的产品。因而,在采购设备中要勤考察、多比较、严把质量关,并依据生产实际需要选用与之匹配的外形尺寸、规格型号等技术参数的设备是实现化工企业安全保障的第一道关口。
　　2.科学设计,正确安装
　　设备进厂初期的安装阶段也是杜绝故障苗头产生的第二道防线，依照设计要求要将设备安装在规定的地点、合理的位置，平稳固定、夯实基础，确保设备工作环境符合设备技术要求。
　　3.规范操作,合理使用
　　设备在设计时就预先规定了它的使用条件。如果严格遵照使用条件运行，产生故障的概率就会很低，所以，要实现设备安全管理，就必须严格设备操作程序、操作规范。要正确使用，不能强迫运行、超负荷运行，做好运行前准备，根据生产需要合理调整，定期检查与维护，发现松动随时紧固，按质按量对规定部位进行加油等，以满足设备的工作条件。
　　4.重视日常维护保养
　　一台设备，即使恪守安装条件、使用条件，随时间的推移还是会发生“老化”，产生故障。因此，使之恢复至正常状态，这就必须重视设备的日常维护、检查和保养。怎样测定老化，其限度为多少，如何设定设备原有的正常状态，这些都是必要的前提。而正确地检查，及时对设备进行日常维护和修理，则是实现设备管理安全的重要措施。
　　5.巡回检查
　　化工介质的高危害性、生产的连续性对设备的可靠性提出了更高要求。要保证设备运行可靠,必须建立健全设备巡回检查制度。巡回检查可分为:操作人员的巡回检查、片区维护检修人员的巡回检查和现场技术管理人员的巡回检查等。
　　二、化工设备检修时的安全处理
　　实现化工安全检修不仅确保检修作业的安全，防止重大事故发生，保护职工的安全和健康：而且还可以促进检修作业按时、按质、按量完成，确保设备的检修作业质量，使设备投入运行后操作稳定、运转率高，杜绝事故和污染环境，为安全生产创造良好条件。为此，在检修前务必做好检修前停车的安全技术处理和检修前停车后的安全技术处理。
　　（一）检修前停车的安全技术处理
　　停车方案一经确定，应严格按照停车方案确定的停车时间、步骤、工艺变化幅度，以及确认的停车操作顺序表，有组织、有秩序地进行。装置停车阶段进行得顺利与否，一方面影响安全生产，另一方面将影响装置检修作业能否如期安全进行以及安全检修的质量。装置停车的主要安全技术处理如下：严格按照预定的停车方案停车；泄压要缓慢适中；装置内物料务必排空、处理，控制适宜的降温、降量速度，开启阀门的速度不宜过快；高温真空设备的停车，必须先消除真空状态，待设备内介质的温度降到自燃点以下时，才可与大气相通；同时，装置停车时，操作人员要在较短的时间内开关很多阀门和仪表，为了避免出现差错，必须密切注重各部位温度、压力、流量、液位等参数的变化。
　　（二）完全切断该设备内的介质来源
　　进入化工设备内部作业，必须对该设备停产，在对单体设备停产时要保障所有介质不能发生内漏。由于设备长时间使用，许多与该设备连接的管道阀门开关不到位，会出现内漏现象，尤其是气体阀门。检修人员进入设备作业后，如对管道检查不仔细，一旦发生漏气、漏液现象，就有可能造成着火、爆炸、烧伤、中毒等严重事故，后果不堪设想，所以工艺人员一定要认真确认与设备连接的所有管道，对一些易燃、易爆、易中毒、高温、高压介质的管道要在阀后加盲板。
　　（三）置换设备内有毒、有害气体
　　对有毒、有害、易燃、易爆气体的设备进行置换。一般用于置换的气体有氮气、蒸汽，要优先考虑用氮气置换。因为蒸汽温度较高，置换完毕后，还要凉塔，使设备内温度降至常温。对于一些高温液体的设备，首先应考虑放空，再采用打冷料或加冷水的方式将设备降至常温。对有压力的设备要采用泄压的方法，使设备内气体压力降至常压。
　　（四）正确拆卸入孔
　　在对检修设备进行介质隔断、置换、降温、降压等工序后，要进行严格的确认、检测，在确保安全的情况再拆卸入孔，对于有液体的设备，拆入孔时，要拆对角螺栓，拆到最后四条对角螺栓时，要缓慢拆卸，并尽量避开入孔侧面，防止液体喷出伤人。对于易燃、易爆物质的设备，绝对禁止用气焊割螺栓。对于锈蚀严重的螺栓要用手锯切割。对于粗苯油罐等装置上设新入孔或开新手孔的情况下，绝对禁止用气焊或砂轮片切割，要采用一定配比浓度的硫酸，四周用蜡封的手段开设新的入孔、手孔。
　　总之，化工介质的高危害性、生产的连续性对设备安全管理提出了更高要求。要保证设备运行可靠，必须随时了解设备状态，对设备异常及时发现并做出调节或修理，防止设备状况的进一步恶化。
　　参考文献：
　　1.王树标：《浅析设备综合故障率》，《轻金属》，1990年第12期。
　　2.薛增玉：《谈谈几种设备故障的修复》，《四川水泥》，1994年第1期。
　　3.秦宇，蒋祖炎：《开展设备故障分析的一点体会》，《中国设备工程》，1991年第12期。
　　

《浅析机械化工设备的安全管理》

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