关于桥梁项目施工质量缺陷控制分析

　　摘要:根据笔者多年管理经验，下文分析桥梁预应力混凝土项目施工原因分析，并采取相应的预防措施，供同行参考。
　　关键词:桥梁项目管理；混凝土；质量控制
　　1混凝土桩断桩
　　1•1产生的原因
　　近几年参与的几座城市桥梁的挖孔桩断桩后的分析表明,施工工艺不当是引起挖孔混凝土桩断桩的主要原因。根据经验,孔底和孔壁渗水上升速度>6mm/min时,应采用灌注水下混凝土工艺施工。只有在渗水上升速度≤6mm/min,才可以采用普通混凝土的浇筑方法施工。但凡渗水上升速度较大而采用普通混凝土浇筑的,混凝土灌注桩全部报废,造成经济和工期损失。
　　1•2预防措施
　　对于渗水量不大、但不能采用普遍混凝土浇筑的挖孔桩混凝土,即孔底和孔壁渗水上升速度>6mm/min时,必须按水下混凝土灌注桩基。此时应在孔内注入高度<3m的水(水头以地下水无渗出孔壁为前提),而后按灌注水下混凝土的方法、步骤灌注混凝土。在灌注过程中,可能在某一高度时水从孔壁被混凝土“逼”出,混凝土顶面没有存水,此时仍应保持导管埋深不小于2m,确保混凝土“翻浆”均匀密实。
　　灌注水下混凝土,是利用灌注混凝土时的“超压力”,使拌制的流动混凝土“翻浆”后自然密实,并始终保持新鲜混凝土与砂浆(水)隔离,使桩基混凝土保持质量品质均匀,达到设计要求。灌注水下混凝土时,导管漏斗应有一定高度,保持超压力和混凝土混合料的自由落体速度,使混凝土混合料具翻浆能力,混凝土的质量才有保证。
　　2预应力混凝土架的几何尺寸误差超出允许范围
　　2•1产生的原因
　　2•1•1模板制作的原因
　　预应力混凝土梁的预制应该采用框架式钢模板,但在制作过程中往往存在以下问题。
　　(1)框架的前后立柱(俗称“鸡腿”)太短,需要方木和对头楔共同调整高度,不易操作且容易产生误差;
　　(2)框架的间距过大,有的间距达100cm;
　　(3)框架距接头距离大,有的超过40cm,使接头处的刚度不足;
　　(4)模板制作时焊接不到位,补焊时因热变形而超出误差范围;
　　(5)底版未设置在同一水平面上,有翘角现象。
　　2•1•2模板安装的原因
　　(1)安装模板未按规定的方法控制,几何尺寸偏差大;
　　(2)调整高程的对头楔不是用方木制作,而是用下脚料加工或对头楔未用铁钉连接,或用单楔,致施工中因附着式振动器工作振动而“退楔”;
　　(3)模板接头两端各相邻面应在同平面而未在同面,相邻直线应为同平面直线而实为异面直线,出现折弯;
　　(4)(上、下)对拉螺杆两段螺丝未旋紧。
　　2•1•3混凝土施工原因
　　施工中因振动器(特别是附着式振动器)的工作振动而造成拉螺杆螺丝松动或对头楔退楔未能及时加固。多余的混凝土混合料未清除,致梁高误差超出允许范围。
　　2•2预防措施
　　为预防预应力混凝土梁的几何尺寸误差超出允许范围的质量通病,首先要明确模板制作和安装的基本要求。这些基本要求有三点:①几何尺寸要求准确,即所有几何尺寸及断面应和设计(在允许范围内)完全一致;②刚度要求混凝土施工过程中不变形;③稳定性要求施工中各种连接有效、支撑牢固。这是模板制作和安装过程中必须遵循的基本要求,在上述过程完成后必须全部实现。另外,诸如模板应平整或光滑(非平面模板),焊接点打磨平顺,棱角线条分明,模板拼装应合缝严实等等,也是模板应具备的条件。
　　(1)预应力混凝土梁的底模是模板的重要组成部分,必须置于同一水平面上。各点的最大相对误差应控制在3mm以内。支撑框架的地坪必须用水泥混凝土硬化。底模下的对拉螺杆预留孔距离不应大于100cm。制作模板的钢板厚度以5mm～6mm为宜。框架间距以钢板厚度而异,宜为70cm～90cm,中心距模板接头不应大于25cm。模板的几何尺寸必须准确,棱角线条分明,焊接点打磨平顺。模板的竖向升降用螺旋调节为最佳。“鸡腿”应采用槽钢制作,其高度应与底模高度相协调,以便用对头楔调整。微调加固“鸡腿”的木楔(对头楔)应以方木(6cm×8cm)制作,确保任何两个对头楔在任何衔接距离都保证上、下面平行。侧板与底板、侧板之间宜采用榫接。榫接处的阴、阳榫应适宜搭配(合榫)。如不采用榫接而平接时,安装时接缝宽度应≮2mm。
　　(2)安装模板时,应对几何尺寸严格控制。模板安装时的几何放样和检测原则为①先找出几何中心或中心轴线作为基准,以防偏位;②由几何中心或对称轴向两侧前后丈量,以防偏心误差;③准确确定结构顶面各角(点)的平面位置和相对高程后,用直线(拉紧线绳)确定各侧面平面投影,或直线位置;④上述①-③条应反复多次进行,直到合格为止。这里需要特别提醒的是,必须对接头严格检查验收,使同棱角成直线,相邻面同平面。拼装模板时,接缝控制在2mm以内,并用玻璃胶涂密实、平整。在模板验收合格后,应旋紧张拉螺丝。对头楔调整高程确定后,应以2寸铁钉穿透上层木楔钉入下层木楔,以防施工时退楔。
　　(3)施工中,应有专人检查模板,特别在附着式振动器振动后,要检查螺丝是否松动、木楔是否退楔,并随时予以加固。在浇筑翼板混凝土结束后,应以两边侧板顶为基准,用直尺衡量,刮除多余的混合料,确保梁高误差在允许范围(箱梁为+0mm,-5mm)内。
　　3混凝土外观质量差
　　3•1产生的原因
　　混凝土外观出现麻面、水泡、气泡、蜂窝和鱼鳞纹等质量缺陷的原因主要有:
　　3•1•1材料选择与配合比设计不当
　　承包人对水泥的采购、储存和使用比较重视,而往往忽视了集料的选择。粗集料需两种或两种以上规格的材料配合而易被忽视。混凝土混合料级配不恰当时空隙率大,造成混凝土不密实,容易形成蜂窝麻面。水泥混凝土的配合比不当,也是产生混凝土外观质量差的原因之一。混凝土拌合必须按照批准的配合比进行。施工中控制不严的情况时有发生,如在拌和物中用水量多,坍落度过大,由于钢模板不能吸收水分,则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。砂率过小时,骨料偏粗,混合料保水性差,泌水性大,在混土表面形成鱼鳞纹。
　　3•1•2混凝土施工原因
　　由于混凝土混合料的拌制时间控制不严,入模进料不讲究,振捣混凝土混合料的时间、方法不当等等,是产生混凝土外观质量差的重要原因。
　　3•2预防措施
　　4•2•1选择合格材料与优化配合比设计
　　现代水泥混凝土配合比已经是五组份理论,其中水泥、水、粗集料、细集料是浇筑混凝土的四种基本材料,外加剂是改善混凝土技术性能的辅助添加剂。我们的目标是将各种原材料按适当的级配和比例搅拌均匀,采用适当的方法将混凝土中的空气和游离水排出,使水泥浆填充于粗细集料之间空隙,使其成为内实外光的胶结实体。控制好砂的级配,选用中砂且大致均匀,不能都用规定级配的最大极限百分比,这样有利于混凝土密实光洁。混凝土用的粗骨料应具有良好的级配,其最大粒径不得超过结构截面的最小尺寸的1/4,也不得大于钢筋问最小净距的3/4。一般的说,预制梁、板的粗骨料最大粒径不得超过31.5mm,其它混凝土工程粗骨料最大粒径不得超过37.5mm。
　　3•2•2改进混凝土施工工艺
　　(1)随时检查混凝土施工搅拌时间;
　　(2)支模前应在边模板下口抹8cm砂浆找平层,找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm,保证下口严密,以防漏浆;
　　(3)混凝土自由倾落高度超过2m时,要用串筒或溜槽等下料,避免混凝土离析。进料应速度适中,防止过多的气泡进入;
　　(4)控制振捣间距,插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍。振捣器至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右,振捣新的一层,均应插进先浇筑混凝土5cm～10cm,力求上下层紧密结合。插入式振捣器的插入时间为20s～30s,作用半径40cm～50cm,振捣棒行程可按直线行列移位或交错行移位,插入点之间距离为75cm,采取快插慢抽,伸入下层5cm～10cm。控制振捣器时间,做到不欠振,不过振。注意振捣方法。垂直振捣时,振动棒垂直混凝土表面;斜向振捣时,振动棒与混凝土表面40°～45°角;棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/3～3/4;振捣棒要及时上下抽动,分层均匀振捣密实,振捣好后,要慢慢拔出振动棒,使混凝土填满振动棒所造成的空洞。控制振捣程序,先周围后中间,并注意混凝土摊铺应四周高中问低,以便把气泡尽量往中间赶出,避免聚集在模板处。
　　(5)混凝土应最少两次收浆。第一次宜采用木抹大面收浆,将表层粗集料压入浮浆下。最后一次收浆宜采用铁抹,在泌水过程结束、定浆后进行。不易收浆时严禁洒水,可铲除一部分混凝土,重新拌制新鲜混凝土进行吸浆。修补抹平时应用其他部位的多余表面浮浆,不准在表层撒灰修补。注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣,务必使水泥砂浆充分包裹;或采用振捣一小段先取下一小振垫块的方法。这样,可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。
　　4结语
　　公司桥梁施工受施工场地有限、干扰较大、工期较短等多种因素的综合影响,保证施工质量的难度较大,对于出现的不同质量缺陷需要反复思考,不断总结经验,避免形成周而复始出现的通病。

《关于桥梁项目施工质量缺陷控制分析》

本文由职称驿站首发，您身边的高端学术顾问

文章名称： 关于桥梁项目施工质量缺陷控制分析

文章地址： https://m.zhichengyz.com/p-12149